陜西橡膠制品的缺陷

一、陜西橡膠 - 金屬粘合性差

1、尺寸不合適

請參閱陜西橡膠設(shè)計(jì)手冊以選擇合適的粘合劑;

2、是一種表面處理失敗，使膏體涂層的基礎(chǔ)進(jìn)行硫化，不能與金屬表面進(jìn)行良好的物理吸附。

3、膠水涂層工藝穩(wěn)定性差，膠水太薄，漏涂，涂層少，殘留溶劑

4、該配方是不合理的，并且陜西橡膠材料的硫化速度與橡膠漿料的硫化速度不一致（配方通常是指橡膠材料的配方和橡膠漿料的配方）。

5、壓力不足

6、膠水的活性成分揮發(fā)或凝固

7、硫化陜西橡膠，橡膠屑等異物混入橡膠中混合，并與陜西橡膠硫化，造成金屬嵌件和陜西橡膠硫化粘合部分的小面積脫膠，導(dǎo)致產(chǎn)品大面積剝落。

二、大氣泡

1、制品硫化不充分，導(dǎo)致陜西橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

2、橡金屬粘接不良會(huì)引起粘結(jié)部 殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮，一旦撤去壓力，氣體擴(kuò)散，陜西橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡

3、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

4、膠料配方中有易揮發(fā)物

三、薄皮氣泡

1、硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)

2、膠料配方中有易揮發(fā)物

3、混煉中部分裝陜西橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，也未均均分散在混煉膠中

四、陜西橡膠表面發(fā)粘

1、模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

2、型腔不對(duì)稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻

3、膠料壓出或壓延夾入氣體

五、缺膠

1、用膠量太少

2、溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對(duì)

3、脫模機(jī)用量太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對(duì)

4、膠料硫化速度太快，膠料未充滿型腔便已硫化，以致膠料流動(dòng)性變差，膠料不能充滿型腔

5、模具入料口設(shè)計(jì)不合理，膠料不能充滿型腔

6、膠料太硬或流動(dòng)性不好，未充滿型腔就已硫化

六、炸邊、飛邊厚

1、膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

2、工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時(shí)先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

3、模具污染，膠料不清潔

4、模具分型面配合不緊密，設(shè)計(jì)不合理，溢料口太大

5、膠料傳熱速度較慢，硫化時(shí)膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層

七、噴霜

1、硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑等原料用量過多，在陜西橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

2、產(chǎn)品硫化不充分，欠硫（壓力、溫度、時(shí)間三項(xiàng)中某一項(xiàng)不滿足或者多項(xiàng)不滿足）

八、分層

1、表面污染，特別是油污染

2、噴霜

3、相容性差的陜西橡膠不能均勻混合

九、撕裂、拔除

1、不合理的脫模方法，硬脫模，導(dǎo)致產(chǎn)品被撕裂或拉扯

2、過量硫化產(chǎn)品，導(dǎo)致陜西橡膠強(qiáng)度和撕裂的其他物理性質(zhì)

3、硫化溫度太高